La collaborazione tra Energiapura e la Federazione Croata è iniziata nella stagione 2022-2023 e, passo dopo passo, è cresciuta fino a diventare un progetto olimpico. Un percorso lineare, fatto di prove, adattamenti e sviluppo condiviso, che oggi arriva alla sua vetrina più importante.

La nuova tuta è progettata e realizzata interamente in Italia e si fa riconoscere subito. Il rosso domina, il motivo a scacchi richiama la bandiera croata e l’identità nazionale diventa parte integrante del design. Nessun esercizio di stile fine a sé stesso: la grafica accompagna un prodotto costruito per il massimo livello della competizione.

Sul piano tecnico il lavoro è mirato. Vestibilità aderente, libertà di movimento, materiali bielastici che seguono l’azione senza irrigidirla. I tessuti traspiranti, antivento e anti-peeling rispondono alle esigenze della gara, mentre la superficie liscia, non garzata internamente, lavora sull’aerodinamica e sulla resistenza all’usura. La tuta nasce per scendere forte e arrivare intera al traguardo.

C’è anche un altro aspetto che accompagna il progetto. Dal 2020 Energiapura ha avviato un percorso concreto sulla sostenibilità, introducendo materiali riciclati, come i tessuti ottenuti da bottiglie in PET. Una scelta che riduce l’impatto ambientale e che si lega bene a un Paese come la Croazia, dove il rapporto con il territorio resta un valore identitario forte.

La presenza olimpica con la Nazionale Croata si inserisce in un quadro più ampio che vede Energiapura già al fianco di numerosi protagonisti della Coppa del Mondo, tra cui Zrinka Ljutić. Milano Cortina 2026 diventa così un punto di arrivo naturale: una tuta riconoscibile, un progetto tecnico maturo e un Made in Italy che scende in pista con una squadra che ha imparato a farsi notare.

Il link per l’acquisto

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Ogni episodio è un ritorno alle origini, un percorso di memoria e introspezione che conduce lo spettatore al cuore e alla mente dei tre campioni. Tra allenamenti, riflessioni e momenti di quotidianità, emergono non solo le vittorie e le fatiche, ma anche le paure, i desideri e quella libertà incerta che accompagna ogni atleta quando lo sguardo si rivolge al “dopo”.

Da oggi è disponibile sul canale YouTube di Eurosport Italia il primo episodio, dedicato a Sofia Goggia, prima protagonista del progetto. La fuoriclasse bergamasca si racconta come mai prima, svelando il lato più umano e vulnerabile della sua vita da atleta: “L’ambizione di essere un’atleta vincente, sempre al top, mi aveva portato a curare tutti i dettagli della performance sportiva – spiega – ma fondamentalmente mi ero dimenticata di Sofia, della ragazza, della giovane donna che ero ancora prima di essere atleta.”

Un percorso di consapevolezza iniziato dopo il grave infortunio del 5 febbraio 2024, quando la rottura di tibia e malleolo destro in allenamento l’ha costretta a fermarsi. “Ho pensato che la mia carriera fosse finita – racconta – poi però ho capito che per riprendersi bisogna rimettersi sotto, con tanto impegno e tanta fatica. La parte più dura non è stata quella fisica, ma quella emotiva, il dover risolvere i miei crucci interiori.”

Da quella fragilità è nata una nuova forza, una nuova visione del suo essere atleta e donna: “Lo sport non deve soffocare la persona. Bisogna imparare anche a vincere nella vita, che non è sempre una gara al cancelletto.”

E come sempre, nel suo orizzonte, sventola il Tricolore: “Non c’è un solo podio su cui io non abbia sventolato la bandiera italiana. E voglio continuare a farlo. Fare le cose solo per sé stessi è un’ambizione piccola: la bellezza è nella condivisione delle emozioni con gli altri.”

Un messaggio potente, che apre la strada ai prossimi episodi dedicati a Dorothea Wierer e Dominik Paris, per scoprire il lato più vero di tre icone che, tornate “a casa”, raccontano non solo lo sport, ma la vita che lo abita.

(Credit: Gabriel Seghizzi – Red Bull Content Pool)

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Un progetto di rigenerazione urbana

Cuore del nuovo quartiere sorto nell’ex scalo ferroviario di Porta Romana, il Villaggio occupa una superficie di 105.000 metri quadrati e rappresenta un intervento di rigenerazione urbana senza precedenti. Durante le Olimpiadi ospiterà 1.700 atleti, ma a partire dall’anno accademico 2026/27 diventerà una residenza universitaria in grado di rispondere al fabbisogno di migliaia di studenti fuori sede. Accanto allo studentato sorgeranno anche 320 appartamenti in edilizia sociale e convenzionata, mentre 40.000 metri quadrati saranno destinati a spazi pubblici, aree verdi, servizi di quartiere e attività commerciali. Nel complesso, il nuovo quartiere sarà in grado di accogliere oltre 2.000 residenti, circa 6.000 lavoratori e una comunità giovane e internazionale.

Un cantiere record e una filiera italiana

La realizzazione del Villaggio è stata un’impresa da record: appena 30 mesi di cantiere, da gennaio 2023 a giugno 2025, con la consegna anticipata di 30 giorni rispetto alle previsioni. Il progetto ha coinvolto una filiera interamente italiana, che ha dato vita a un’opera da 140 milioni di euro di appalti. Tecniche di prefabbricazione avanzata e processi di serializzazione hanno consentito di rispettare tempi serrati e alti standard qualitativi, con una media di 200 operai impegnati ogni giorno tra fabbrica e cantiere.

Alla guida del disegno architettonico c’è stato lo studio internazionale SOM – Skidmore, Owings & Merrill – affiancato da COIMA Image per gli interni e dallo studio di Michel Desvigne per la progettazione degli spazi verdi. L’intervento si è inserito in armonia con il masterplan generale di Outcomist, per costruire un quartiere che dialoga con la città e con la sua storia.

Sostenibilità e innovazione

Fin dall’inizio la sostenibilità è stata la bussola del progetto. Gli edifici sono certificati LEED Gold e Wiredscore Platinum, grazie all’altissima efficienza energetica, all’uso esclusivo di pompe di calore e all’assenza di combustibili fossili. Un impianto fotovoltaico da un megawatt, sistemi di raccolta e riuso delle acque piovane, illuminazione LED con sensori e colonnine di ricarica per veicoli elettrici completano un quadro che fa del Villaggio un vero e proprio modello di carbon neutrality.

Non si è trattato soltanto di costruire case temporanee per gli atleti, ma di immaginare fin dall’inizio la riconversione in studentato. Questa attenzione ha consentito di minimizzare i lavori successivi e di ridurre a soli quattro mesi il tempo di trasformazione, un record nella storia delle strutture olimpiche in Italia.

L’eredità per Milano

Dal 2026 il Villaggio diventerà un campus universitario capace di offrire tariffe inferiori del 25% rispetto alla media di mercato, con una quota significativa di posti a prezzi agevolati. Grazie all’intervento di CDP Real Asset, i posti a tariffa calmierata sono triplicati, passando da 150 a 450 unità, con un costo di 592 euro al mese. In questo modo, il nuovo studentato coprirà da solo il 6% del fabbisogno abitativo degli studenti milanesi, in una città che oggi conta circa 200.000 iscritti e un gap stimato di oltre 30.000 posti letto.

Il Villaggio sarà anche un motore di vita sociale. Le piazze interne e gli spazi pubblici diventeranno centri di aggregazione, arricchiti da campi sportivi, sale studio, cucine comuni e spazi per eventi. Le sei palazzine residenziali si collegheranno tra loro con terrazze verdi, che richiamano le case di ringhiera milanesi, trasformandosi in spazi di incontro per la comunità studentesca.

Una collaborazione di sistema

Un progetto così ambizioso è stato reso possibile dal lavoro congiunto di istituzioni e investitori. Regione Lombardia, Comune di Milano, Fondazione Milano Cortina, CONI e diversi ministeri hanno collaborato con COIMA, Covivio e Prada Holding, insieme a una rete di investitori istituzionali e casse previdenziali riunite nel Fondo Impact. Intesa Sanpaolo, Crédit Agricole e l’Istituto per il Credito Sportivo hanno contribuito con un green loan da 110 milioni di euro, legato al raggiungimento di obiettivi di sostenibilità.

Questa sinergia pubblico-privato non solo ha permesso di completare in tempi record il Villaggio Olimpico, ma garantisce che l’opera continui a vivere ben oltre l’evento sportivo, trasformandosi in un’infrastruttura sociale per Milano e per l’Italia.

Un modello per il futuro

Nelle parole di Manfredi Catella, fondatore e CEO di COIMA, «il completamento del Villaggio in tempi record rappresenta una vittoria per l’Italia ai Giochi Olimpici. La collaborazione tra istituzioni e investitori ha dato vita a un contributo concreto per le residenze universitarie».

Per Alberto Oliveti, presidente di AdEPP, il valore del progetto sta proprio nella sua capacità di trasformarsi, conciliando finalità sociali ed equilibrio economico. Ferdinando Boccia, presidente della Cassa Dottori Commercialisti, ha sottolineato come il Villaggio sia «un simbolo della capacità del nostro Paese di creare valore e fare sistema».

Infine, l’architetto Colin Koop dello studio SOM ha ricordato la filosofia progettuale: semplicità, efficienza e attenzione alla riduzione del carbonio, con spazi pensati per gli atleti e destinati senza soluzione di continuità agli studenti.

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Vincere l’oro ai Mondiali Junior significa lasciare un segno indelebile nella storia ma anche nel futuro! Perché oggi non era per niente facile visto come si era messa la seconda manche. Non è soltanto l’oro a strappare applausi, ma anche l’atteggiamento giusto, adeguato a un appuntamento come questo. Non era scontato ma è venuto fuori alla grande il temperamento di una ragazza che naturalmente ha ancora dinnanzi a sé molta strada da fare per emergere nell’altissimo livello.

“E’ incredibile – sono le sue prime parole – Non so bene cosa pensare ma sono molto molto contenta. E’ una Giornata incredibile: la prima manche era molto difficile, con tanta velocità e non mi sarei mai aspettata di vincere oggi. Nella seconda manche ho semplicemente cercato di essere me stessa, di pensare al mio e di essere solo “Giorgia” senza pensare ad altro”.

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Giovedì 6 e venerdì 7 febbraio, sulla pista «Ski Cross Monzoni», si terranno le prove di qualificazione,

che determineranno la composizione delle batterie a eliminazione diretta delle gare di sabato e domenica.

Deromedis, campione del mondo in carica, è reduce dalla positiva due giorni di Veysonnaz, dove il classe 2000 delle Fiamme Gialle ha conquistato la seconda vittoria stagionale (la quarta in carriera nel massimo circuito internazionale) e un quinto posto. Risultati che hanno permesso all’azzurro di issarsi in vetta alla graduatoria di Coppa con 530 punti all’attivo, 15 in più del tedesco Wielmsmann (515), seguito a propria volta dal francese Youri Duplessis (385), vittorioso in gara 2 nella località svizzera.

Deromedis avrà motivazioni doppie per la tappa di casa, su una pista che per lui è sempre stata foriera di soddisfazioni, con una vittoria e altri tre podi in Coppa Europa e due titoli di campione italiano (2022 e 2023). Ora l’asticella è decisamente più alta, ma più alto è anche il livello raggiunto dal ventiquattrenne della Val di Non, in piena lotta per la conquista della sfera di cristallo.

«Era da tempo che aspettavamo di avere una gara in casa a Passo San Pellegrino,

la nostra base d’allenamento nelle ultime stagioni – commenta Deromedis, appena rientrato dalla trionfale trasferta svizzera – Da quanto ho avuto modo di vedere, gli organizzatori fassani hanno costruito una gran bella pista. A me la Val di Fassa ha sempre portato bene. Ci arriverò da leader della classifica generale di Coppa del Mondo e spero di riuscire a tornare a casa domenica sera ancora col pettorale oro addosso».

A Veysonnaz il trentino ha vinto gara 1, per poi chiudere quinto (primo posto nella finale B) in gara 2, con qualche rimpianto. «Un po’ di delusione per la seconda giornata di gara c’è, ma sabato ho vinto e ho provato belle sensazioni, sono davvero contento di come ho sciato – precisa Deromedis -. Nello ski cross si gareggia in quattro, ci sono più varianti, i possibili contatti in primis. A volte non basta essere il più forte per vincere. Bisogna spingere in ogni batteria, fare sempre la cosa giusta. In semifinale mi sono trovato nel posto sbagliato al momento sbagliato.

Ho imboccato davanti la prima curva, ma esterno, il canadese Howden mi ha infilato e spinto fuori, non c’è stato più nulla da fare. Ho comunque vinto la finale B e sono leader della classifica generale. Va bene così».

Dopo il quinto posto conseguito alle Olimpiadi del 2022, nel 2023 a Bakuriani

è arrivato il titolo di campione del mondo. Da lì tanti altri podi e successi pesanti: ora si può davvero pensare in grande. «Ho trovato la continuità di prestazioni e risultati che andavo cercando – conclude l’azzurro -. Due, tre stagioni fa puntavo a chiudere l’inverno con un podio.

Lo scorso anno con una vittoria. Ora sento di poter puntare al successo in ogni gara e questo per me significa tanto: la cosa più difficile, nello ski cross, è proprio essere costanti. Per riuscire a esserlo, bisogna cercare di dominare ogni manche, evitare i rischi, indipendentemente dalle caratteristiche del pendio di gara. Certe piste sono barrate e più ripide, più adatte agli specialisti dello sci alpino. Sono le gare che soffro di più. Poi ci sono i tracciati come quelli di Veysonnaz, San Pellegrino, pendii con pendenze meno accentuate, che richiedono capacità di creare velocità, sfruttando i dossi e le strutture, una delle mie principali doti».

Il comitato organizzatore, guidato dal collaudato staff di Val di Fassa Grandi Eventi,

sta ultimando gli ultimi dettagli per accogliere al meglio gli atleti, che già nella giornata di mercoledì potranno provare il tracciato di gara, ricavato sulla pista «Ski Cross Monzoni», nella Ski Area San Pellegrino, dove in questi giorni si è allenata la squadra azzurra femminile di Coppa Europa.

Il builder Tobia Silvestri e il responsabile di percorso Dario Dellantonio, supportati dai tecnici della società Catinaccio Impianti a Fune, hanno ultimato il tracciato. «Il percorso di gara è tecnico, al di sopra della media di Coppa del Mondo – spiega Dario Dellantonio -. Abbiamo cercato di creare le condizioni migliori per garantire un bello spettacolo e mettere gli atleti nelle condizioni di esprimersi al meglio».

Rispetto a quella presentata più volte in Coppa Europa, per l’evento Coppa del Mondo la pista «Ski Cross Monzoni»

è stata modificata nella parte iniziale, più diretta, con una sezione ricca di strutture completamente nuove. Il tracciato, inoltre, è stato allungato nella parte finale e presenterà uno sviluppo di 1.300 metri circa e un dislivello di 180 metri, in modo da garantire una completa visibilità del tratto conclusivo, anche per i media e per il pubblico, che potrà assistere gratuitamente allo spettacolo accedendo alla pista grazie alla seggiovia Costabella della Ski Area San Pellegrino.
Il tracciato includerà in totale cinque curve, due salti da 25-30 metri e varie figure, nel dettaglio uno «step down», uno «step up», un «dragon» e varie strutture composte da più «roller».

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Spesso non ci si pensa ma il sistema di chiusura dello scarpone ha un ruolo determinante sia per quanto riguarda il controllo dello sci sia per quanto riguarda il comfort.

Quindi come si potrà ben immaginare per ottimizzare queste due funzioni sono necessari approfonditi studi a livello di progettazione, sia per quanto riguarda la tipologia di chiusura da utilizzare sia per quanto riguarda il loro posizionamento sullo scafo.

Accompagnati da Cristian Corrà approfondiamo questi particolari grazie a Stefano Noal R&D Manager SkiBoots Head.

Leve e chiusure sono elementi che spesso lo sciatore considera poco nell’acquisto dello scarpone ma  sono particolari importantissimi nella fase progettuale. Ce ne puoi parlare?

Per quanto riguarda i sistemi di chiusura si parla di leve che possono essere tradizionali a ponte o di altra tipologia come le nostre Spineflex. Questi meccanismi sono una componente fondamentale nello scarpone perché, appunto, chiudono lo scarpone, quindi trattengono lo sciatore e trasmettono energia dallo sciatore allo scarpone e da qui allo sci.

Quindi  in fase progettuale il sistema scafo e il sistema di chiusura viaggiano parallelamente.

Il posizionamento delle leve è estremamente delicato, perché, a seconda della posizione in cui si applicano, cambiano il comportamento dinamico, la chiusura e quindi il comfort, l’impermeabilità e tutta una serie di fattori. È così dal momento che la progettazione e il posizionamento di queste leve è veramente una cosa a cui prestiamo particolare attenzione.

C’è una differenza tra un sistema di chiusura con una leva con un ponte classico e un sistema come lo Spineflex che ci ricorda un po’ una lisca di pesce?

Si c’è differenza, con un sistema classico a ponte il punto di chiusura arretra con l’avanzare della leva. Questo significa che più chiudiamo più schiacciamo. Con la chiusura Spineflex il punto di applicazione della forza è sempre lo stesso.

In pratica si muove solo la leva di chiusura, il punto rimane sempre quello, in pratica si schiaccia di meno e si avvolge di più. Il comportamento è completamente diverso e garantisce prestazioni molto buone tant’è che lo utilizziamo nei nostri scarponi di gara da più di 10 anni.

Nel mondo degli scarponi ci sarà la ricerca di nuovi sistemi di chiusura abbinati con nuove tipologie di scafo?

Certo che sì, attualmente stiamo lavorando anche su alternative, come ad esempio delle chiusure a cavetto, ma di questo ne parleremo nella prossima puntata, perché c’è molto da dire. Ci stiamo lavorando, a breve usciremo con alcune soluzioni  meravigliose!

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Un traguardo importante per la 64ª edizione dell’evento chiamato un tempo Trofeo Topolino, la 54ª con validità internazionale sotto l’egida della Federazione Internazionale.

Un appuntamento imperdibile per i giovani talenti dello sci alpino, tant’è che pure quest’anno la starting list dell’evento sarà qualificata e corposa, forte di atleti provenienti da 38 nazioni.

Ad aprire l’elenco sono le big europee, che generalmente si contendono il successo finale, su tutte Italia, Austria e Germania, ma non ci si può certo dimenticare della Norvegia, una delle super potenze del Circo Bianco. Raggiungeranno il Trentino e l’Alpe Cimbra anche le rappresentative dei ben più lontani Stati Uniti, Giappone, Corea, Kazakistan, Australia, Nuova Zelanda, Brasile, Argentina e Cile, giusto per citarne alcuni altri.

È dunque la storia, che annualmente si ripete e si rinnova, a certificare la qualità e il valore dell’evento, che fa parte del circuito Energiapura Series, che vede sedere in cabina di regia lo sci club TTS, spalleggiato dall’Apt Alpe Cimbra, dallo Ski Team Polisportiva Alpe Cimbra per gli aspetti tecnici in pista e da Folgaria Ski, oltre che da una serie di rilevanti partner istituzionali e privati, Trentino Marketing in primis.

Alla conferenza stampa odierna, tra i relatori, il Presidente del Comitato Organizzatore di TTS Fabrizio Gennari assieme alla vicepresidente della Provincia di Trento Francesca Gerosa, Paola Mora di Coni Trento, Tiziano Mellarini di Fisi del Trentino, Gianluca Gatti presidente di Apt Alpe Cimbra, Michael Rech sindaco di Folgaria, Salvatore Panetta in rappresentanza del Comune di Trento e Daniela Vecchiato, direttrice dell’Alpe Cimbra.

Il programma della manifestazione è leggermente cambiato rispetto alle passate edizioni,

mentre medesimo sarà il teatro di gara, ovvero le piste Martinella Nord (per lo slalom speciale) e Agonistica (per lo slalom gigante), l’una affianco all’altra, con il pubblico che potrà dunque seguire dal comodo parterre lo sviluppo di tutte le gare.

Il format dell’evento sarà quello proposto nelle scorse stagioni, con la differenza che le selezioni nazionali verranno posticipate di un giorno.

Le gare valevoli per la composizione della squadra azzurra si terranno martedì 4 e mercoledì 5 febbraio, con lo slalom speciale Allievi e il gigante Ragazzi nella prima giornata, mentre nella seconda ci saranno lo slalom under 14 e il gigante under 16.

Giovedì 6 febbraio si terrà, a partire dalle 18.30, la consueta cerimonia d’apertura,

con la vivace sfilata delle rappresentative nazionali lungo le vie del centro abitato di Folgaria, a precedere le attese gare della fase internazionale, messe in calendario per venerdì 7 e sabato 8 febbraio, con il medesimo programma delle selezioni nazionali.

Tutte le gare godranno della diretta streaming sul sito sportcultura.tv e l’evento godrà anche di una sintesi di 30 minuti trasmessa da Raisport.

L’altra novità del 2025 è rappresentata dalla collocazione temporale del Premio Pittura, giunto alla 56ª edizione. L’evento di contorno che accompagna da lunghi anni la manifestazione sportiva, patrocinato dalla Banca per il Trentino Alto Adige, si terrà sabato 1 febbraio in Piazza Fiera a Trento (dalle 14.30 alle 17), dove i giovani pittori delle scuole elementari di tutta la provincia daranno sfogo alla loro fantasia e vena artistica.

Confermato anche il premio “Rolly Marchi” indimenticabile giornalista, ideatore del trofeo Topolino. Sarà destinato al più giovane che si qualificherà alle finali internazionali sia per la categoria femminile che maschile.

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Mondo Head, come si progettano gli scarponi: le materie prime. Con Stefano Noal, r&d manager skiboots Head, vediamo quali sono le plastiche che si usano per costruire uno scarpone e quali sono i test a cui è sottoposto prima di essere messo in commercio.

Stefano Noal e Stefano Silvestri nel centro Ski Boots di Head

A farci da guida in questa puntata dedicata alla materia prima con cui sono fabbricati gli scarponi è Stefano Silvestri, Category Manager Head Italia.

Con lui entriamo nel sancta sanctorum dei laboratori di Altivole dove incontriamo Stefano Noal R&D Manager Skiboots che ci introduce nel mondo delle plastiche e ci spiega come si testano i materiali  in laboratorio prima del via alla produzione di serie.

Si sa che le plastiche utilizzate per la fabbricazione degli scarponi sono diverse, ma con quale criterio si sceglie un materiale piuttosto che un altro?

Per ogni modello la tipologia di plastica viene scelta in base all’utilizzo  finale di quel determinato modello. Quindi scarponi entry level, avranno plastiche diverse da scarponi per un utilizzo più avanzato o addirittura agonistico.  Come   plastica ne utilizziamo  altre tipologie diverse, partiamo dalle poliolefine passando per i poliuretani e arrivando alle poliammidi.

Ha senso, come fanno molti, dare un valore qualitativo agli scarponi in base al Flex?

Direi che è una concezione errata ed è forse dovuta a una concezione vecchia e non più attuale.  Una volta si identificava il Flex basso con la scarpa entry level e un Flex elevato con la scarpa top di gamma  ma ora non è più così. Infatti il Flex identifica la resistenza alla flessione dello scarpone indipendentemente dalla qualità del prodotto e nello specifico da quello della plastica.

Per questo la gamma di scarponi di una determinata linea comprende sia modelli con un flex elevato sia modelli con un flex più basso con range che possono andare, ad esempio per attrezzi da uomo da 130 a 110, mantenendo sempre la stessa qualità.

Infatti ci sono sciatori che per le loro caratteristiche fisiche,  più leggeri o più pesanti o per le loro capacità tecniche   da principiante ed esperto hanno necessità di plastiche più morbide o più rigide.  Il  fatto che una plastica sia più morbida più rigida non ha niente a che fare con la qualità del materiale stesso.

Nei laboratori di Altivole i materiali vengono prima testati e sottoposti a stress elevati per stabilirne qualit‡ e resistenza. Poi una volta assemblato lo scarpone, lo stesso passa sotto le forche caudine di altre durissime prove prima di passare alla produzione di serie

Gli scarponi sono sicuri? Possiamo fidarci della resistenza alle sollecitazioni anche intense a cui sono sottoposti?

L’ambiente in cui si utilizzano gli scarponi è molto critico. Siamo ad alta quota, spesso a bassissime temperature. L’elemento neve poi è praticamente acqua quindi l’ambiente è veramente ostile per le plastica.

Noi facciamo tutte una serie di prove di laboratorio e di omologazione prima ancora di cominciare la produzione con diversi macchinari. Abbiamo i nostri provini in cui appunto applichiamo questa macchina e li caratterizziamo quindi vediamo la resistenza alla trazione, all’allungamento e  tutta una serie di analisi di laboratorio che ci permettono di capire il comportamento del materiale anche nelle situazioni di temperatura e umidità più proibitive.

Da qui poi passiamo alla parte pratica, dopo aver costruito gli scarponi effettuiamo dei test con i nostri macchinari sul prodotto   in modo tal da avere un primo grado di analisi del materiale.

In base al tipo di plastica e alla dimensione dello scarpone, facciamo tutta una serie di simulazioni   e applichiamo dei carichi che possono essere più o meno elevati.

Quindi il tutto è assolutamente super sicuro e sovradimensionato perché attraverso  i test applichiamo carichi e forze che vanno molto oltre alle sollecitazioni che gli scarponi subiranno nella sciata in pista,  proprio perché la sicurezza deve essere assoluta.

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Lo scarpone è forse l’elemento più importate di tutta l’attrezzatura da sci. Il suo compito è quello da fungere da collegamento tra lo sciatore e lo sci stesso, consentendo, in base al livello tecnico, di trasmettere i comandi allo sci. Naturalmente oltre alla valenza tecnica deve offrire un comfort elevato per poter godere pienamente delle gioie che lo sci è in grado di regalare.

Da dove si parte per sviluppare uno scarpone?

Come prima cosa – dice Alberto Cenedesi –  bisogna definire con precisione il segmento e il modello che si vuole sviluppare in base a numerosi incontri con tecnici, responsabili delle varie filiali nazionali, che in base sia all’evoluzione della tecnica sciistica e del mercato danno i feedback che consentono appunto progettisti e ingegneri di definire le caratteristiche sia tecniche sia estetiche del modello e della gamma che si vuole creare.

Una volta stabilita la linea da seguire il passo successivo molto importante è la definizione della forma interna che è un po’ il cuore dello scarpone.

Nel reparto designer si cominciano a buttare giù i primi schizzi,  i primi disegni. Una volta  valutate una serie di proposte poi si decide la direzione e si costruisce un modello 3D, che in pratica è una scultura dello scarpone in cui si riescono a vedere quelli che sono i vari dettagli.

Una volta che si è ottenuta l’approvazione definitiva del modello 3D,  si passa alla fase di progettazione vera e propria che riguarda sia la progettazione dei degli scafi sia dei gambetti che sono le parti più importanti del scarpone stesso.

Da come si intuisce creare uno scarpone è un processo molto complesso.

Si perché lo scarpone è sicuramente un prodotto complesso con molte parti e tecnologie. Dalla scarpetta che è una calzatura vera e propria, ai differenti materiali plastici che, in base al loro posizionamento, devono avere delle caratteristiche meccaniche differenti, poi ci sono le parti meccaniche e le varie regolazioni.

Il tutto deve essere poi pensato anche in base alle condizioni d’utilizzo, che spesso sono estreme e varie   sia a livello di umidità sia di temperatura. Da non trascurare poi le sollecitazioni sia per quanto riguarda l’intensità sia la frequenza. Non per ultimo un aspetto da non trascurare è quello legato al comfort che deve essere sempre adeguato al variare delle condizioni climatiche.

Quante persone lavorano a un progetto?

Abbiamo circa 20 persone che lavorano complessivamente su tutte le fasi di ricerca e sviluppo nei vari reparti: design, scarpette, progettazione generale e dei vari meccanismi

Come tempistiche, prima che un prodotto venga lanciato sul mercato un prodotto quanto passa?

Diciamo che qui possiamo parlare di un paio d’anni,  dalla prima idea fino al momento in cui il consumatore Trova il prodotto in negozio e più o meno anno dall’idea alla  messa a punto del prodotto con alla produzione delle prime pre serie.

Anche perché nella fase di sviluppo si contempla  la fase di prova sia sul campo, dove tecnici e atleti provano i prototipi e danno dei feedback per migliorare il prodotto. Ma anche i vari test di laboratorio dove lo scarpone e i vari meccanismi che lo compongono vengono sottoposti a numerose prove. Sono utili per testarne, ad esempio, la resistenza a numerose sollecitazioni meccaniche in ambienti con temperature estreme.

Nel reparto di collaudi  le prime stampate in 3D sono controllate.

Si assembla lo scarpone  e si decide la posizione delle leve, delle varie chiusure e  si controllano gli spessori. Attraverso questi controlli si mette a punto la scarpa che poi andrà in produzione.

In passato per questa fase di sviluppo si utilizzavano diverse tecnologie che ora sono state sostituite dalla stampa in 3D che praticamente in tempo reale ci consente di assemblare un prototipo molto vicino a quello che sarà il prodotto finale, testando la calzata e dare avvio in modo molto più rapido ai test sulla neve  e alla produzione di serie.

Altro elemento fondamentale è la scarpetta che spesso sottovalutata è invece molto complicata da sviluppare e realizzare dal momento che è il componente che deve conciliare il comfort con la giusta sensibilità.

Ma sia lo sviluppo della scarpetta sia tutto il discorso legato alle «plastiche» li vedremo meglio sui prossimi numeri.

per saperne di più: vsita il canale Youtube www.youtube.com/@headski

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Mondo Head, l’evoluzione degli scarponi, la raccontano Macciò e Cenedesi

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La storia di Head nel mondo degli scarponi inizia proprio qui, quando nel 1990 il marchio austriaco acquistò il calzaturificio Brixia che era proprietario e produceva i marchi storici Munari e San Marco. Poi, per logiche commerciali, nel 1997, la collezione San Marco diventò definitivamente Head.

A farci da guida in questo nuovo viaggio saranno Corrado Macciò e Alberto Cenedesi responsabile di Head per la divisione scarponi.

A livello di ricerca e di evoluzione dello scarpone da sci sia Head, sia le aziende da cui è stato ereditato il DNA sono sempre state all’avanguardia. Basti pensare che Munari già nel lontanissimo 1939 proponeva i suoi scarponi da sci con doppia allacciatura (interna per permettere di adattare il piede alla scarpa da sci, indipendentemente dal collo del piede, mentre l’allacciatura esterna a zig zag dava al piede, grazie al fatto di essere tutta verso l’alto, un punto d’appoggio).

Nel 1955, sempre Munari, mise a punto lo scarpone Master composto da ben 375 elementi diversi. Scarpone che, grazie alla vittoria di Toni Sailer alle Olimpiadi di Cortina del 1956, diventò il modello più ricercato dagli sciatori.

A metà degli anni sessanta, fecero la loro prima comparsa i ganci in metallo per la chiusura, mentre alla fine di quel decennio iniziò la grande rivoluzione chiamata comunemente «plastica», in un primo tempo con il cuoio plastificato per arrivare al 1966 quando, ai Campionati Mondiali di Portillo in Cile, fecero il loro debutto ufficiale in pista i primi scarponi interamente in plastica.

A questo proposito, andando a consultare gli archivi di Sciare nel numero di Marzo del 1967, abbiamo trovato un articolo sull’evoluzione dello scarpone di cui riportiamo un interessante quanto premonitore passaggio.

«L’avvenire degli scarponi e nella plastica? All’inizio dell’ultima stagione invernale avevamo posto questa domanda ai più importanti industriali calzaturieri della zona di Montebelluna. Le risposte erano state divergenti: qualcuno aveva parlato delle innumerevoli possibilità della plastica; altri avevano esaltato le funzioni del cuoio.

Fra le varie prese di posizioni, però, era apparsa particolarmente significativa quella di Santo Tessaro, del Calzaturificio San Marco: «Le scarpe del Duemila – ci aveva detto – potrebbero essere anche in plastica: ormai si sono studiate delle soluzioni, per cui la plastica è indeformabile. Però mancano molti anni al Duemila…».

Riconsiderate in prospettiva, queste parole sembrano il preannuncio della sensazionale novità presentata dalla San Marco al MIAS, un prototipo interamente in plastica. Tale prototipo è stato realizzato sulla base delle prime esperienze fatte col «fondo ad iniezione».

Il modello San Marco si pone sulla linea della più assoluta avanguardia e segue, in un certo senso, l’opera della Lange che ha lanciato con molto successo, in America , uno scarpone interamente in plastica, ad un prezzo molto elevato.

Contrariamente alle previsioni, questo modello ha trovato un grande pubblico, in America, che non ha badato al costo, pur di impiegare lo scarpone-novità. D’altra parte, questo primo esperimento ha dissipato molti dubbi, che si avevano in passato, sulla versatilità della plastica, per gli scarponi da sci.

La nuova evoluzione dei sistemi di costruzione comporterà, per l’industria specializzata, delle inevitabili conseguenze. Gli scarponi in plastica, infatti, richiedono una sostanziale trasformazione rispetto ai metodi tradizionali di lavorazione.

I costi maggiori si concentreranno sugli stampi, che raggiungono cifre di molti milioni. Questo obbligherà, naturalmente, i fabbricanti a concentrare la produzione su pochi modelli, che dovranno essere prodotti in quantità notevoli, per consentire l’ammortizzamento del costo degli stampi.

«In effetti – ci dice Cenedesi – la grande rivoluzione che ha interessato lo scarpone è stato il passaggio dal cuoio alla plastica, sia in termini di performance sia per quanto riguarda tutto il processo produttivo e tutta l’organizzazione aziendale.

Questa riflessione ci dà l’opportunità di entrare nel nostro mondo e di spiegare l’evoluzione, quali siano le caratteristiche degli scarponi, il loro funzionamento, come si sono adattati all’evoluzione tecnica, e quanto hanno influenzato la stessa. Gli studi di tutti questi anni si sono concentrati principalmente su due aspetti: aiutare lo sciatore a migliorare la propria performance e riuscire a coniugare performance e comfort di calzata.

L’introduzione dello scarpone “di plastica” diede la possibilità agli sciatori di migliorare le loro performance molto rapidamente. Infatti questo nuovo strumento permetteva un maggior controllo degli sci aiutando anche a mantenere l’equilibrio facendo meno sforzo fisico.

La problematica era che a causa dei materiali utilizzati, l’ancora scarsa capacità di anatomizzare i prodotti, gli stessi risultavano molto poco confortevoli e in molti casi molto dolorosi da calzare e utilizzare.

Da questo momento iniziò l’atavica lotta tra l’uomo ed il suo scarpone e furono coniate frasi celebri quali “il momento migliore della mia giornata sulla neve è quando mi tolgo gli scarponi”…

Cercando di risolvere questo problema nel corso di questi decenni abbiamo visto anche soluzioni molto creative che vennero chiamate rivoluzioni, tipo gli scarponi a calzata posteriore oppure gli scarponi “soft”, ma che rivoluzioni non furono perché dopo un po’ di stagioni si ritornò all’idea originale che tutt’oggi con le migliorie e le evoluzioni ci consentono di avere scarponi tecnici e allo stesso tempo confortevoli».

Dopo questa doverosa introduzione ci prepariamo a scoprire i segreti dello scarpone. Alla prossima puntata!

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