Gary si è trasferito a Steamboat, in Colorado, a metà degli anni ’90, dalla California. Dopo essere arrivato a Steamboat e aver passato tanto tempo sullo snowboard, intuì che fosse possibile migliorare notevolmente la calzata e le prestazioni dei sistemi di chiusura degli scarponi da snowboard applicando degli elementi relativi a ciò che aveva sviluppato in campo medico e studiando a fondo come fosse possibile migliorare le prestazioni dei suoi scarponi.

Il sistema di chiusura BOA® Alpine Performance Fit, è stato messo a punto dopo 5 anni di ricerca e sviluppo dall’omonima Casa che già forniva il suo sistema di fitting a diverse realtà sportive. Dal 2015 sono iniziate le prime fasi di sviluppo sullo scarpone da sci per passare gli anni successivi a individuare i meccanismi e le soluzioni più idonee per lo sci fino ad arrivare al 2021 in cui, dopo aver perfezionato il meccanismo sono iniziati le partnership e i test con le aziende che hanno poi, nel 2023, messo sul mercato i loro scarponi con BOA® Fit System. Il sistema di chiusura che in definitiva è composto da soli 3 elementi, prima di essere messo a punto, è stato testato per più di 50.000 ore in laboratorio e per più di 1000 ore sulla neve riuscendo così a raccogliere milioni di dati che hanno consentito una messa a punto ottimale.

Oltre a ridurre i punti singoli di compressione rispetto a una chiusura a ganci tradizionale il BOA® migliora sensibilmente la capacità dello scafo di fasciare il piede in modo uniforme e senza punti di compressione. Gli scafi progettati in modo specifico sono composti da materiali di differente rigidità in modo da poter ridurre il volume interno sulla parte anteriore dello scafo e adattare la calzata alle molteplici morfologie del piede. 

La sostituzione del meccanismo di chiusura può essere eseguita anche dall’utente finale grazie agli appositi kit messi a disposizione da BOA® e alle guide on-line. O ancora in modo più facile presso il negozio in cui si è comprato lo scarpone. La semplicità di regolazione, la resistenza (il cavo ha una tenuta superiore a 250 kg) e la sua efficacia fanno di questo sistema di chiusura un must per tutti gli sciatori attenti alle innovazioni in grado di aumentare il comfort mantenendo sempre elevato il livello prestazionale.  Dalla prossima stagione poi molte aziende hanno sviluppato anche gambetti specifici dotati di una secondo sistema BOA® che consente, grazie all’utilizzo di plastiche studiate appositamente, di rendere il volume del gambetto variabile e con un perfetto adattamento alla conformazione anatomica del polpaccio dello sciatore. 

Il target ideale degli scarponi con allacciatura BOA® è generalmente quello formato da sciatori esperti e evoluti. Anche per la stagione 2025/26 non sono presenti modelli Race che rimangono con sistemi di chiusura tradizionali a leve e ganci. Comunque a livello di flex index si hanno valori che vanno da 110 a 130/140 con last LV (Low Volume) e MV (Medium Volume). 

Nelle prove preliminari che abbiamo svolto sulle piste di Carezza in occasione di Prowinter e Prove libere Tour i modelli messi a disposizione dalle aziende hanno dimostrato grandi performances e soprattutto, rispetto ai modelli 2024, si è notato un notevole incremento delle performances e soprattutto una calzata ancora più precisa e un avvolgimento uniforme ma a volte, in particolar modo nei modelli più tecnici, perdendo un po’ di comfort immediato a livello di inserimento del piede. 

Atomic HAWX ULTRA 130 S DUAL BOA

Dalbello VELOCE SPACE 130 DUAL

La configurazione con doppio  BOA® alpine offre una vestibilità con precisione millimetrica microregolabile e multidirezionale che garantisce una pressione uniforme sia nel gambetto sia nello scafo.

Scafo e gambetto sono bi-iniettati con plastiche di durezza diversa per permettere una migliore sinergia con il sistema BOA® fit. Grazie all’inserto  Quick Fit  il gambetto si apre facilmente usando solo i pollici e lo scarpone si indossa e toglie velocemente. 

La linguetta total autofit tongue grazie all’inserto in memory foam offre un comfort elevato per tibia e collo del piede. Inoltre i malleoli asimmetrici preformati  migliorano la tenuta e la sensibilità del tallone.

Fischer RC 4 130 MV BOA Vacuum GW

Molto comodo quando si calza. Grazie al last 100 mm, è estremamente confortevole tanto che si può tenere tranquillamente tutto il giorno. Grazie alla tecnologia Vacuum Fit questo scarpone è leggero e perfettamente personalizzabile a qualsiasi piede per massimizzare il divertimento per tutta la giornata. 

Head KALIBER 130 MV

La precisione è integrata in ogni elemento di Kaliber (last 100 mm nella misura 26,5). Progettato per massimizzare il potenziale della calzata BOA® come mai prima. Un design completamente nuovo integra il sistema BOA® nel gambetto e nella parte inferiore dello scarpone.

La nuova costruzione a bi-iniezione garantisce un migliore avvolgimento del piede fino alle dita, modellandosi sul piede e massimizzando la funzionalità BOA®. Si ha più spazio per le dita, una nuova forma del tallone e della caviglia nello scafo. La nuova fodera SYNAPSE PRO, offre una temperatura ottimale. Facile da calzare anche con il doppio BOA®. Piede ben bloccato e comfort generale ottimo. Se si vuole affrontare la pista con una sciata più aggressiva basta stringere ulteriormente in BOA® ed il gioco è fatto.

K2 CORTEX 130 

Il nuovissimo Cortex Zonal 130 BOA® è dotato di un nuovissimo scafo rigido LV (96-98 mm), con configurazione dual BOA® e scarpette Elite Fit, che aumentano precisione e avvolgimento. Una volta messo si capisce subito che è uno scarpone di alto livello. Molto pratico il BOA® sia in chiusura che in apertura.

Nordica SPEED MACCHINE 130 BOA Dual Dial

Il sistema di chiusura BOA® Dual-Dial offre una calzata di precisione, micro-regolabile, che permette una chiusura più uniforme. Questo sistema riduce i punti di pressione, ottimizza la tenuta del tallone e garantisce una trasmissione della potenza superiore, per un controllo ottimale da spigolo a spigolo. Grazie alla sua progettazione robusta e innovativa, BOA® è stato sviluppato per funzionare perfettamente anche nelle condizioni più estreme.

Con questa innovazione, gli SPEEDMACHINE 3 DD BOA® sono gli scarponi Nordica con la calzata più anatomica di sempre, offrendo una risposta rapida per un’esperienza sciistica senza pari. La trasmissione dell’energia è ottimizzata, consentendo di scendere in pista con potenza, efficienza e un controllo senza eguali. Inoltre, sono dotati della nuova scarpetta 3D Custom Cork, una scarpetta innovativa che unisce comfort e prestazioni.

Il tallone è ben bloccato e la pianta bene in appoggio. Quando sblocchi il BOA® si apre in modo perfetto e ampio. Scarpa ottima,  precisa in tutti tipi di curva la chiusura col BOA® sul gambale rende la sciata molto progressiva. La stessa scarpa è disponibile con BOA® singolo sul gambetto.

Rossignol ALLTRACK 130 BOA

 Lo scarpone che ha creato una nuova categoria, l’allmountain per eccellenza, ideale su sci pensati non solo per la pista, come ad esempio i nuovi Arcade. Oppure per spingersi fino alla scialpinismo e al freetour nelle versioni LT, con inserti per i pin degli attacchini. Dopo anni di successi commerciali, nel 2025/26 Alltrack si presenta completamente rinnovato, non solo nei colori, che non passeranno inosservati.

Le novità sono tante, a partire dall’introduzione della Step-In Technology, già sperimentata quest’anno nella gamma Vizion. In pratica, si tratta di una serie di brevetti che rendono la calzata molto semplice, anche senza mani, quasi come una scarpa sneaker. La versione 130 BOA® aggiunge anche la nota rotellina (una prima assoluta in uno scarpone Rossignol) al posto dei due ganci inferiori, per una regolazione immediata e millimetrica del fit della pianta del piede. 

Salomon S/PRO SUPRA DUAL BOA 130

Avvolgimento del piede aumentato, progettato per liberare il tuo pieno potenziale, S/PRO SUPRA DUAL BOA® di Salomon non è solo un altro scarpone, è una rivoluzione nella sensibilità micro-regolabile.

I due BOA® lavorano insieme per fornire un avvolgimento eccezionale sul gambetto superiore e un comfort perfettamente calibrato alla conformazione del piede sullo scafo inferiore, così gli sciatori possono godere di un supporto senza pari e di una calzata ultra precisa.

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Mondo Head, come si progettano gli scarponi: le materie prime. Con Stefano Noal, r&d manager skiboots Head, vediamo quali sono le plastiche che si usano per costruire uno scarpone e quali sono i test a cui è sottoposto prima di essere messo in commercio.

Stefano Noal e Stefano Silvestri nel centro Ski Boots di Head

A farci da guida in questa puntata dedicata alla materia prima con cui sono fabbricati gli scarponi è Stefano Silvestri, Category Manager Head Italia.

Con lui entriamo nel sancta sanctorum dei laboratori di Altivole dove incontriamo Stefano Noal R&D Manager Skiboots che ci introduce nel mondo delle plastiche e ci spiega come si testano i materiali  in laboratorio prima del via alla produzione di serie.

Si sa che le plastiche utilizzate per la fabbricazione degli scarponi sono diverse, ma con quale criterio si sceglie un materiale piuttosto che un altro?

Per ogni modello la tipologia di plastica viene scelta in base all’utilizzo  finale di quel determinato modello. Quindi scarponi entry level, avranno plastiche diverse da scarponi per un utilizzo più avanzato o addirittura agonistico.  Come   plastica ne utilizziamo  altre tipologie diverse, partiamo dalle poliolefine passando per i poliuretani e arrivando alle poliammidi.

Ha senso, come fanno molti, dare un valore qualitativo agli scarponi in base al Flex?

Direi che è una concezione errata ed è forse dovuta a una concezione vecchia e non più attuale.  Una volta si identificava il Flex basso con la scarpa entry level e un Flex elevato con la scarpa top di gamma  ma ora non è più così. Infatti il Flex identifica la resistenza alla flessione dello scarpone indipendentemente dalla qualità del prodotto e nello specifico da quello della plastica.

Per questo la gamma di scarponi di una determinata linea comprende sia modelli con un flex elevato sia modelli con un flex più basso con range che possono andare, ad esempio per attrezzi da uomo da 130 a 110, mantenendo sempre la stessa qualità.

Infatti ci sono sciatori che per le loro caratteristiche fisiche,  più leggeri o più pesanti o per le loro capacità tecniche   da principiante ed esperto hanno necessità di plastiche più morbide o più rigide.  Il  fatto che una plastica sia più morbida più rigida non ha niente a che fare con la qualità del materiale stesso.

Nei laboratori di Altivole i materiali vengono prima testati e sottoposti a stress elevati per stabilirne qualit‡ e resistenza. Poi una volta assemblato lo scarpone, lo stesso passa sotto le forche caudine di altre durissime prove prima di passare alla produzione di serie

Gli scarponi sono sicuri? Possiamo fidarci della resistenza alle sollecitazioni anche intense a cui sono sottoposti?

L’ambiente in cui si utilizzano gli scarponi è molto critico. Siamo ad alta quota, spesso a bassissime temperature. L’elemento neve poi è praticamente acqua quindi l’ambiente è veramente ostile per le plastica.

Noi facciamo tutte una serie di prove di laboratorio e di omologazione prima ancora di cominciare la produzione con diversi macchinari. Abbiamo i nostri provini in cui appunto applichiamo questa macchina e li caratterizziamo quindi vediamo la resistenza alla trazione, all’allungamento e  tutta una serie di analisi di laboratorio che ci permettono di capire il comportamento del materiale anche nelle situazioni di temperatura e umidità più proibitive.

Da qui poi passiamo alla parte pratica, dopo aver costruito gli scarponi effettuiamo dei test con i nostri macchinari sul prodotto   in modo tal da avere un primo grado di analisi del materiale.

In base al tipo di plastica e alla dimensione dello scarpone, facciamo tutta una serie di simulazioni   e applichiamo dei carichi che possono essere più o meno elevati.

Quindi il tutto è assolutamente super sicuro e sovradimensionato perché attraverso  i test applichiamo carichi e forze che vanno molto oltre alle sollecitazioni che gli scarponi subiranno nella sciata in pista,  proprio perché la sicurezza deve essere assoluta.

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Lo scarpone è forse l’elemento più importate di tutta l’attrezzatura da sci. Il suo compito è quello da fungere da collegamento tra lo sciatore e lo sci stesso, consentendo, in base al livello tecnico, di trasmettere i comandi allo sci. Naturalmente oltre alla valenza tecnica deve offrire un comfort elevato per poter godere pienamente delle gioie che lo sci è in grado di regalare.

Da dove si parte per sviluppare uno scarpone?

Come prima cosa – dice Alberto Cenedesi –  bisogna definire con precisione il segmento e il modello che si vuole sviluppare in base a numerosi incontri con tecnici, responsabili delle varie filiali nazionali, che in base sia all’evoluzione della tecnica sciistica e del mercato danno i feedback che consentono appunto progettisti e ingegneri di definire le caratteristiche sia tecniche sia estetiche del modello e della gamma che si vuole creare.

Una volta stabilita la linea da seguire il passo successivo molto importante è la definizione della forma interna che è un po’ il cuore dello scarpone.

Nel reparto designer si cominciano a buttare giù i primi schizzi,  i primi disegni. Una volta  valutate una serie di proposte poi si decide la direzione e si costruisce un modello 3D, che in pratica è una scultura dello scarpone in cui si riescono a vedere quelli che sono i vari dettagli.

Una volta che si è ottenuta l’approvazione definitiva del modello 3D,  si passa alla fase di progettazione vera e propria che riguarda sia la progettazione dei degli scafi sia dei gambetti che sono le parti più importanti del scarpone stesso.

Da come si intuisce creare uno scarpone è un processo molto complesso.

Si perché lo scarpone è sicuramente un prodotto complesso con molte parti e tecnologie. Dalla scarpetta che è una calzatura vera e propria, ai differenti materiali plastici che, in base al loro posizionamento, devono avere delle caratteristiche meccaniche differenti, poi ci sono le parti meccaniche e le varie regolazioni.

Il tutto deve essere poi pensato anche in base alle condizioni d’utilizzo, che spesso sono estreme e varie   sia a livello di umidità sia di temperatura. Da non trascurare poi le sollecitazioni sia per quanto riguarda l’intensità sia la frequenza. Non per ultimo un aspetto da non trascurare è quello legato al comfort che deve essere sempre adeguato al variare delle condizioni climatiche.

Quante persone lavorano a un progetto?

Abbiamo circa 20 persone che lavorano complessivamente su tutte le fasi di ricerca e sviluppo nei vari reparti: design, scarpette, progettazione generale e dei vari meccanismi

Come tempistiche, prima che un prodotto venga lanciato sul mercato un prodotto quanto passa?

Diciamo che qui possiamo parlare di un paio d’anni,  dalla prima idea fino al momento in cui il consumatore Trova il prodotto in negozio e più o meno anno dall’idea alla  messa a punto del prodotto con alla produzione delle prime pre serie.

Anche perché nella fase di sviluppo si contempla  la fase di prova sia sul campo, dove tecnici e atleti provano i prototipi e danno dei feedback per migliorare il prodotto. Ma anche i vari test di laboratorio dove lo scarpone e i vari meccanismi che lo compongono vengono sottoposti a numerose prove. Sono utili per testarne, ad esempio, la resistenza a numerose sollecitazioni meccaniche in ambienti con temperature estreme.

Nel reparto di collaudi  le prime stampate in 3D sono controllate.

Si assembla lo scarpone  e si decide la posizione delle leve, delle varie chiusure e  si controllano gli spessori. Attraverso questi controlli si mette a punto la scarpa che poi andrà in produzione.

In passato per questa fase di sviluppo si utilizzavano diverse tecnologie che ora sono state sostituite dalla stampa in 3D che praticamente in tempo reale ci consente di assemblare un prototipo molto vicino a quello che sarà il prodotto finale, testando la calzata e dare avvio in modo molto più rapido ai test sulla neve  e alla produzione di serie.

Altro elemento fondamentale è la scarpetta che spesso sottovalutata è invece molto complicata da sviluppare e realizzare dal momento che è il componente che deve conciliare il comfort con la giusta sensibilità.

Ma sia lo sviluppo della scarpetta sia tutto il discorso legato alle «plastiche» li vedremo meglio sui prossimi numeri.

per saperne di più: vsita il canale Youtube www.youtube.com/@headski

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Mondo Head, l’evoluzione degli scarponi, la raccontano Macciò e Cenedesi

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La storia di Head nel mondo degli scarponi inizia proprio qui, quando nel 1990 il marchio austriaco acquistò il calzaturificio Brixia che era proprietario e produceva i marchi storici Munari e San Marco. Poi, per logiche commerciali, nel 1997, la collezione San Marco diventò definitivamente Head.

A farci da guida in questo nuovo viaggio saranno Corrado Macciò e Alberto Cenedesi responsabile di Head per la divisione scarponi.

A livello di ricerca e di evoluzione dello scarpone da sci sia Head, sia le aziende da cui è stato ereditato il DNA sono sempre state all’avanguardia. Basti pensare che Munari già nel lontanissimo 1939 proponeva i suoi scarponi da sci con doppia allacciatura (interna per permettere di adattare il piede alla scarpa da sci, indipendentemente dal collo del piede, mentre l’allacciatura esterna a zig zag dava al piede, grazie al fatto di essere tutta verso l’alto, un punto d’appoggio).

Nel 1955, sempre Munari, mise a punto lo scarpone Master composto da ben 375 elementi diversi. Scarpone che, grazie alla vittoria di Toni Sailer alle Olimpiadi di Cortina del 1956, diventò il modello più ricercato dagli sciatori.

A metà degli anni sessanta, fecero la loro prima comparsa i ganci in metallo per la chiusura, mentre alla fine di quel decennio iniziò la grande rivoluzione chiamata comunemente «plastica», in un primo tempo con il cuoio plastificato per arrivare al 1966 quando, ai Campionati Mondiali di Portillo in Cile, fecero il loro debutto ufficiale in pista i primi scarponi interamente in plastica.

A questo proposito, andando a consultare gli archivi di Sciare nel numero di Marzo del 1967, abbiamo trovato un articolo sull’evoluzione dello scarpone di cui riportiamo un interessante quanto premonitore passaggio.

«L’avvenire degli scarponi e nella plastica? All’inizio dell’ultima stagione invernale avevamo posto questa domanda ai più importanti industriali calzaturieri della zona di Montebelluna. Le risposte erano state divergenti: qualcuno aveva parlato delle innumerevoli possibilità della plastica; altri avevano esaltato le funzioni del cuoio.

Fra le varie prese di posizioni, però, era apparsa particolarmente significativa quella di Santo Tessaro, del Calzaturificio San Marco: «Le scarpe del Duemila – ci aveva detto – potrebbero essere anche in plastica: ormai si sono studiate delle soluzioni, per cui la plastica è indeformabile. Però mancano molti anni al Duemila…».

Riconsiderate in prospettiva, queste parole sembrano il preannuncio della sensazionale novità presentata dalla San Marco al MIAS, un prototipo interamente in plastica. Tale prototipo è stato realizzato sulla base delle prime esperienze fatte col «fondo ad iniezione».

Il modello San Marco si pone sulla linea della più assoluta avanguardia e segue, in un certo senso, l’opera della Lange che ha lanciato con molto successo, in America , uno scarpone interamente in plastica, ad un prezzo molto elevato.

Contrariamente alle previsioni, questo modello ha trovato un grande pubblico, in America, che non ha badato al costo, pur di impiegare lo scarpone-novità. D’altra parte, questo primo esperimento ha dissipato molti dubbi, che si avevano in passato, sulla versatilità della plastica, per gli scarponi da sci.

La nuova evoluzione dei sistemi di costruzione comporterà, per l’industria specializzata, delle inevitabili conseguenze. Gli scarponi in plastica, infatti, richiedono una sostanziale trasformazione rispetto ai metodi tradizionali di lavorazione.

I costi maggiori si concentreranno sugli stampi, che raggiungono cifre di molti milioni. Questo obbligherà, naturalmente, i fabbricanti a concentrare la produzione su pochi modelli, che dovranno essere prodotti in quantità notevoli, per consentire l’ammortizzamento del costo degli stampi.

«In effetti – ci dice Cenedesi – la grande rivoluzione che ha interessato lo scarpone è stato il passaggio dal cuoio alla plastica, sia in termini di performance sia per quanto riguarda tutto il processo produttivo e tutta l’organizzazione aziendale.

Questa riflessione ci dà l’opportunità di entrare nel nostro mondo e di spiegare l’evoluzione, quali siano le caratteristiche degli scarponi, il loro funzionamento, come si sono adattati all’evoluzione tecnica, e quanto hanno influenzato la stessa. Gli studi di tutti questi anni si sono concentrati principalmente su due aspetti: aiutare lo sciatore a migliorare la propria performance e riuscire a coniugare performance e comfort di calzata.

L’introduzione dello scarpone “di plastica” diede la possibilità agli sciatori di migliorare le loro performance molto rapidamente. Infatti questo nuovo strumento permetteva un maggior controllo degli sci aiutando anche a mantenere l’equilibrio facendo meno sforzo fisico.

La problematica era che a causa dei materiali utilizzati, l’ancora scarsa capacità di anatomizzare i prodotti, gli stessi risultavano molto poco confortevoli e in molti casi molto dolorosi da calzare e utilizzare.

Da questo momento iniziò l’atavica lotta tra l’uomo ed il suo scarpone e furono coniate frasi celebri quali “il momento migliore della mia giornata sulla neve è quando mi tolgo gli scarponi”…

Cercando di risolvere questo problema nel corso di questi decenni abbiamo visto anche soluzioni molto creative che vennero chiamate rivoluzioni, tipo gli scarponi a calzata posteriore oppure gli scarponi “soft”, ma che rivoluzioni non furono perché dopo un po’ di stagioni si ritornò all’idea originale che tutt’oggi con le migliorie e le evoluzioni ci consentono di avere scarponi tecnici e allo stesso tempo confortevoli».

Dopo questa doverosa introduzione ci prepariamo a scoprire i segreti dello scarpone. Alla prossima puntata!

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Lunghezza della suola dello scarpone, il peso, l’altezza, l’età e il livello tecnico dello sciatore determinano i valori DIN che sono riportati sia sul puntale sia sulla talloniera

La sicurezza è una cosa seria e in Head/Tyrolia, prima di mettere in commercio un nuovo attacco vengono effettuati test, prove meticolose e super accurate attraverso macchinari sviluppati appositamente che «inscenano» differenti tipologie di cadute.

Una premessa importante per comprendere le molte variabili che influiscono sullo sgancio dell’attaccom è quella che riguarda i valori DIN o Z con cui si regolano gli attacchi.

Il valore DIN o Z è il valore di rilascio corretto per gli attacchi. Sono i numeri che si trovano su puntale e talloniera. Con il valore DIN regolato correttamente si può ridurre notevolmente il rischio di lesioni in caso di caduta.

Ma come faccio a capire qual è il mio valore corretto DIN?

Ipotizziamo di essere in un negozio di sci. Dopo aver acquistato un paio di scarponi il rivenditore dovrebbe regolare gli attacchi utilizzando la tabella di regolazione e verificare il valore con un dispositivo di regolazione degli attacchi. Si devono prendere in considerazione diversi valori, come la lunghezza della suola dello scarpone, il peso dello sciatore, l’altezza, l’età, il tipo di sciatore (se è esperto o principiante).

Erroneamente spesso si pensa che il valore DIN sia legato unicamente al peso dello sciatore, invece i fattori che influiscono sono molteplici e ogni singolo dato può essere determinante. Ad esempio se avessimo gli stessi dati, ma la misura di scarpone più grande, il valore DIN cambierebbe.

Grazie ad una macchina di prova ASTM (American Society for Testing and Materials) si simulano diverse cadute, misurando esattamente le forze in gioco. Oltre agli standard americani gli attacchi vengono testati secondo lo Standard ISO che Ë lo standard europeo

Ma come faccio a capire qual è il mio valore corretto DIN?

Lo scarpone più lungo (in questo caso) avrebbe una leva più ampia sull’attacco, le forze in gioco sarebbero maggiori e quindi un valore di sgancio completamente diverso. Questo è solo uno dei tanti motivi per cui è necessario controllare l’impostazione dell’attacco.

Dopo questa premessa riguardante la sicurezza legata alla regolazione, è importante conoscere come viene testato l’attacco affinché risponda agli standard di sicurezza internazionali.

A questo proposito, Sara Damian, junior Online Marketing Manager di Tyrolia/Head, ci accompagna nel reparto della misurazione. Qui vengono eseguite alcune procedure di test su sci e attacchi in diversi scenari di caduta.

«Nei test – ci spiega Sara –  ci atteniamo agli standard di prova internazionali che specificano esattamente come devono essere utilizzate le macchine e come bisogna effettuare i test, in modo che possano essere testati in conformità secondo gli standard».

«La macchina di prova ASTM (in origine American Society for Testing and Materials) segue lo standard americano e con essa possiamo simulare diverse cadute e misurare esattamente le forze. Questa macchina è stata particolarmente utile per lo sviluppo dell’attacco da sci PROTECTOR. Ad esempio, possiamo simulare una caduta torsionale all’indietro applicando il carico sulla parte posteriore o, al contrario, simulare una caduta torsionale in avanti applicando il carico sulla parte anteriore. Quindi tiriamo la parte anteriore o posteriore dello sci. Poi rilasciamo l’attacco».

«Su questa macchina – prosegue Sara – eseguiamo test secondo lo standard ISO (International Organisation for Standardisation), cioè lo standard europeo. Fissiamo lo sci sul tavolo e simuliamo lo scarpone da sci, in questo caso con una suola di 305 mm. La suola di prova standard viene estratta dall’attacco con un albero di torsione. I sensori incorporati nell’albero misurano la coppia di sgancio».

HEAD ci tiene a sottolineare che non è consigliabile regolare i propri attacchi da soli. Bisogna invece rivolgersi a un rivenditore certificato TYROLIA e farsi impostare il corretto valore DIN dell’attacco in base allo scarpone da sci e al proprio profilo utente.

LE PUNTATE PRECEDENTI

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FLEX INDEX

Il flex è la rigidità, più o meno accentuata delle plastiche dello scarpone che determinano, in combinazione anche con la tipologia dell’assemblaggio scafo/gambetto, la capacità di trasmettere più o meno integralmente e con estrema precisione gli impulsi di guida allo sci.

Non bisogna però pensare che lo scarpone con il flex più elevato sia il migliore in assoluto

perché, ad esempio uno sciatore alle prime armi che scenderà con una «bassa velocità di crociera» avrà bisogno di scarponi «morbidi» in grado di agevolare la giusta postura e una certa gradualità dei movimenti. Quindi più il livello tecnico, peso e potenza dello sciatore saranno elevati più alto il flex dovrà essere alto.

Ovviamente ci sono delle differenze tra il flex dei modelli destinati agli uomini e quelli destinati alle donne che hanno valori inferiori. Per gli sciatori tralasciando i modelli da atleta, si parte da un valore di 130/140 per gli scarponi da gara commerciali, scalando fino ad arrivare a flex di 100/110 per scarponi per sciatori intermedi/principianti.

Per il gentil sesso, si parte da valori di 115 per sciatrici più brave e aggressive per arrivare a 90/80 per chi deve ancora perfezionare la propria sciata. Ma attenzione, il flex non è un valore comune e uguale a tutte le aziende. Infatti plastiche utilizzate, forma dello scafo e i metodi di assemblaggio dello stesso al gambetto sono le variabili con cui ogni azienda determina il suo flex index. Ovviamente i valori tra le varie case pur non essendo uguali sono abbastanza simili e quindi le prestazioni degli scarponi della medesima fascia più o meno corrispondono.

LAST

Altro parametro da considerare per la scelta dello scarpone è il last c,he altro non è che la larghezza trasversale interna dello scafo espressa in millimetri, misurata nella zona dell’avampiede.

Misura che lo sciatore può tranquillamente valutare misurando trasversalmente la larghezza dell’avampiede dopo aver ricalcato il profilo del proprio piede su un foglio bianco. O ancora meglio rivolgersi ad un negozio specializzato che abbia a disposizione appositi strumenti per la misurazione del piede.

In linea teorica uno scarpone che ci consenta un ottimo comfort dovrebbe avere un last, più o meno, corrispondente alla larghezza del nostro piede. Se si volesse categorizzare il last, ad esempio gli scarponi da gara da atleta hanno valori che variano da 92 a 94 mm, i modelli race commerciali da 96 a 98 mm, i modelli da pista da 98 a 104 mm e questo riferito ad una determinata misura.

Infatti il last di riferimento, che viene indicato per ogni modello, è riferito ad una determinata misura che, per gli uomini, corrisponde al 26,5, mentre per i modelli specifici femminili corrisponde al 24,5.

IL LAST DI ALCUNI SCARPONI

Il last varia di 2 millimetri proporzionalmente al diminuire o all’aumentare della misura dello scafo. Ad esempio se il mio scarpone 26,5 ha un last di 98 millimetri, con il 27,5 avrò un last di 100 millimetri, mentre con il 25,5 il last sarà di 96 millimetri.

Ad eccezione, per il momento, dei modelli race, molte aziende seguono ora due filosofie costruttive ben distinte. Da una parte abbiamo scarponi con chiusura tradizionale con leve anche sullo scafo e altre che hanno adottato il sistema di chiusura BOA. Nel primo caso avremo un last rigidamente definito, nel secondo caso invece il last, o meglio il volume interno, grazie alla particolare conformazione dello scafo e dell’allacciatura BOA é variabile, passando, ad esempio, da 97 a 100 mm.

Alcune aziende propongono lo stesso modello con l’allacciatura tradizionale ma con last differenti: LV (Low Volume), MV (Mid Volume), HV (High Volume), sigle che, in base al modello, possono avere valori di 97/98 mm (LV), 100 mm (MV), 102/103 mm (HV).

Dunque incrociando i valori di last e flex possiamo già fare una prima scrematura per individuare i modelli più adatti a noi.

Quindi per affinare ancora la scelta, oltre alle considerazioni fatte qui sopra, il nostro consiglio è quello di affidarsi ad un negozio specializzato e provare scarponi della stessa fascia ma di diverse aziende, fino a che non si troverà il modello perfettamente corrispondente al nostro piede. I più esigenti o coloro che non sono riusciti a trovare la calzata perfetta possono affidarsi ad un bravo bootfitter in grado di modificare lo scarpone in modo millimetrico «modellandolo» sul piede .

A volte basta anche un sottopiede personalizzato per avere comfort e precisione.

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Gli attacchi Tyrolia/Head vengono pensati, sviluppati e prodotti nell’impianto di Schwechat storica sede austriaca del gruppo. Gli unici componenti che non vengono prodotti qui e devono essere acquistati esternamente sono le viti e le molle.

Vedendo un attacco montato sui nostri sci non verrebbe in mente di quanto sia complessa la sua costruzione e, soprattutto da quante parti è composto. Bisogna sapere che per ogni attacco Tyrolia/Head vengono utilizzati 24 viti, 16 molle, 20 bulloni, 1,3 kg di plastica, 0,67 kg di acciaio, 12 g di vernice in polvere e tinte per la stampa.

La produzione degli attacchi comincia dalla lavorazione dell’acciaio. La materia prima arriva come un anello di 500 kg e viene tagliata e piegata dalla macchina. Le parti in lamiera grezza sono unte e taglienti. Perciò si passa alla fase di smerigliatura per pulire e smussare i pezzi con utilizzo di ceramica tecnica (o pietre). Questi detriti vengono poi rimossi grazie ad un separatore magnetico. Una volta sgrassati, i componenti vengono rivestiti con uno strato di rame e zinco per aumentare la resistenza della superficie.

Dopo un pretrattamento di sgrassatura e pulizia, i componenti vengono immersi in un bagno di zinco per proteggerlo dalla ruggine. Un ulteriore strato viene applicato per passivazione per proteggere lo zinco dalla ruggine bianca.  Successivamente i componenti vengono appesi a dei ganci e immersi questa volta in una miscela di zinco ed acciaio. Questo strato può proteggere dalla corrosione 3 volte più a lungo del normale zinco.

Da qui in poi si inizia a lavorare con gli stampi dei vari elementi in metallo e plastica. Nella sua specifica macchina, il granulato di plastica viene fuso per mezzo di pressione ed alte temperature ed iniettato nello stampo. Una volta riempito, lo stampo viene raffreddato per permettere la corretta solidificazione della plastica.

A questo punto si passa alla fase di verniciatura dei componenti in plastica. I pezzi vengono attaccati a dei ganci appesi ad una catena e spostati in una cabina, dove inizia l’applicazione della polvere tramite campo elettromagnetico. Infatti all’interno della polvere ci sono piccole parti metalliche che quindi aderiscono elettrostaticamente ai componenti in plastica. Successivamente, i pezzi vengono spostati nella zona di fusione – a 200°C per 40 minuti – per far aderire meglio la polvere. Dopo l’ultima fase di raffreddamento, i pezzi concludono il ciclo di verniciatura.

Le scritte sulla plastica invece vengono applicate attraverso un processo di tampografia. Innanzitutto la grafica desiderata viene suddivisa in base ai singoli colori utilizzati. Per ogni colore c’è una pellicola. Da ogni pellicola viene esposto un cliché, sul quale l’immagine di stampa lascia un’indentazione a forma di immagine di stampa. Quando il calamaio si sposta sul cliché, lascia solo una sottile traccia di inchiostro nell’indentazione. Questa viene prelevata dal tampone e trasferita al componente dopo un breve tempo di posa.

La fase finale di assemblaggio e imballaggio degli attacchi avviene nel secondo impianto a Valtice, in Repubblica Ceca. Gli attacchi poi tornano a Schwechat per essere spediti ai rivenditori.

L'articolo Mondo Head: come si costruisce un attacco proviene da SciareMag .

A farci da guida in questa puntata è Sara Damian, junior Online Marketing Manager di Tyrolia/Head.
«Lo sviluppo completo, la messa a punto e la realizzazione di un nuovo prodotto avvengono – Ci dice Sara – direttamente nella sede di Schwechat in Austria. Qui sviluppiamo e produciamo da soli tutti i componenti degli attacchi, ad eccezione delle viti e delle molle, che vengono acquistate. Ciò significa che lo sviluppo di ogni singolo prodotto coinvolge l’intera azienda». 

Come nasce il progetto di un nuovo attacco?

Lo sviluppo inizia con la definizione delle esigenze dello sciatore e la creazione di un briefing di progetto. Durante questo processo, c’è una stretta collaborazione tra vari reparti, come il marketing, la produzione, e il controllo qualità.

Il brief di progetto descrive il prodotto nel miglior modo possibile e definisce il decorso del progetto. Ciò include la stima dei requisiti tecnici suddivisi in requisiti indispensabili e requisiti desiderati successivamente poi viene valutata la stima dei costi e dei tempi di produzione.

Esistono diversi tipi di progetti di sviluppo. A volte lavoriamo su innovazioni radicali, dove non esiste ancora un prodotto simile sul mercato e quindi si parte da un foglio bianco. Altri progetti di sviluppo invece sono un po’ meno complicati perché si parte da una tecnologia già esistente a cui andiamo a migliorare solo alcuni dettagli.

Poi, naturalmente, ci sono anche progetti che comportano piccole modifiche dal punto di vista tecnico. Spesso viene eseguito uno studio di fattibilità per verificare la possibilità effettiva di realizzazione tecnica del progetto. Con l’aiuto di prototipi, testiamo e valutiamo vari concetti tecnici prima di finalizzare il progetto finale.

Una volta creato un prototipo tecnico adatto ai nostri scopi, collaboriamo con un designer del prodotto per la progettazione dell’attacco da sci. Il designer ci invia prima delle bozze bidimensionali basate sulle nostre specifiche, tra le quali viene selezionato il design migliore. Il progetto selezionato viene poi convertito in forma tridimensionale sotto forma di modello CAD. Qui abbiamo un esempio di quando abbiamo cambiato il design di un nostro prodotto.

Quindi dopo aver definito la progettazione, si passa ai test del prodotto e infine alla produzione. Se il prototipo va bene, vengono eseguite una serie di simulazioni per verificare che rispetti le caratteristiche e le funzionalità del modello CAD. Dopodiché il prototipo viene sottoposto ad una serie di test presso il reparto di misurazione, ad esempio prove d’urto o resistenza.

Inoltre, deve rispettare gli standard internazionali: Uno è lo standard europeo (ISO), poi c’è l’ASTM, lo standard americano. Ma ne parleremo più dettagliatamente in seguito. Infine, ma non meno importante, vengono controllati anche gli standard per gli scarponi da sci. 

Quindi una volta che il prototipo supera tutti i controlli, cosa succede?

In quel caso, c’è una riunione di produzione con tutti i reparti coinvolti nel progetto, durante la quale ogni singolo componente viene esaminato di nuovo. Questo assicura che tutti i componenti possano essere prodotti e assemblati correttamente. Dopo il collaudo e l’approvazione finale, inizia la produzione in serie. La produzione viene costantemente monitorata per garantire la conformità alle specifiche tecniche.

Guarda anche la prima puntata: “Non considerateli mai solo un accessorio”

L'articolo Mondo Head: come nasce un attacco di sicurezza proviene da SciareMag .

Ed effettivamente dei quattro componenti indispensabili per vivere lo sci (sci, attacco, scarponi e bastoncini) è proprio l’attacco quello meno considerato, anche perché spesso si vende già abbinato allo sci.

Ma a pensarci bene il suo ruolo è fondamentale, indubbiamente a livello pratico ma anche soprattutto dal punto di vista psicologico. Con che stato d’animo ci si butterebbe a tutta velocità su un pendio dubitando della tenuta dell’attacco e della sua capacità di sganciarsi in caso di bisogno?

A tutto ciò non ci si pensa ma se si fa mente locale sulle funzionalità (praticità, controllo, sgancio) che un attacco deve garantire anche nelle condizioni limite ecco che allora si rimane stupiti da quanto questo componente sia tecnologicamente evoluto e affidabile.

Per saperne di più siamo andati, con il team tecnico di Head, a curiosare nella sede di Tyrolia che si trova a Schwechat in Austria.

È  la soluzione migliore per “spiare” il dietro alle quinte un prodotto che, a volte, viene sottovalutato ma che in realtà ha un’ importanza fondamentale. Non per niente una storia quasi centenaria, oltre a tecnologie incredibilmente funzionali, soprattutto se si pensa che deve garantire standard di sicurezza anche nelle condizioni meteo e di utilizzo più estreme.

Si tratta della stessa tecnica adottata la stagione scorsa quando i ragazzi di Head Italia ci svelarono, con tante interessanti “pillole” la tecnologia degli sci

Per Tyrolia un attacco non è solo un connettore tra uno sci e uno scarpone, ma è il collegamento essenziale tra sciatore e sci, che consente all’appassionato di diventare tutt’uno con l’attrezzatura e di esprimersi al massimo livello.

Nello sviluppo di un attacco da sci esistono due principi fondamentali: Sicurezza e prestazione.

Per quanto riguarda la sicurezza, l’attacco opera in condizioni estremamente critiche e per questo ha bisogno di una corretta manutenzione.

L’attacco deve trattenere lo scarpone secondo gli standard della regolazione DIN, perché se si sganciasse in un momento inopportuno potrebbe causare spiacevoli infortuni, e dall’altro lato rilasciare al momento giusto in caso di necessità.

Stiamo parlando quindi di un prodotto che deve garantire sicurezza e prestazioni allo stesso tempo. Entrando in quella che è la storia di questa azienda, possiamo raccontare che è stata fondata nel 1847, ed ha prodotto il suo primo attacco da sci nel 1928.

Negli anni ’50 arriva sul mercato il primo attacco da sci a marchio TYROLIA e la prima collezione completa. Intorno agli anni ’60 prende luce il primo attacco da sci al mondo senza ganci. Addirittura si presenta un modello che con il semplice giro di una moneta permette di impostare in modo semplice e veloce i valori di sgancio ottimali sulla punta dell’attacco.

Alessia Percudani, maestra di sci e responsabile marketing di Head Italia, è l’autrice di questa prima puntata video

Intorno agli anni ’70 si presenta il Clicks Diagonal Heel, che permette la massima sicurezza in caso di cadute con torsione in avanti. Anticipa l’uscita successiva del mitico Freeflex, utilizzato ancora oggi.

Insomma, una bella storia ricca di passione e innovazione, che HEAD ha pensato di raccontare in altri tre episodi. Mondo Head: attacchi di sicurezza

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L’ottima ed equilibrata riSsposta elastica consente una sciata estremamente fluida e un concatenamento tra una curva e l’atra semplice e naturale. Così come è semplice e naturale cambiare ritmo e arco di curva. Affidabile, non teme anche i fondi più duri e compatti dove consente di disegnare archi come con un compasso. Anche sui fondi più sconnessi, con lui ai piedi sembra di sciare sul velluto. 

COSA DICE L’AZIENDA

L’Atomic Redster X9RS Revoshock S porta lo sciatore in una gara di Coppa del Mondo grazie a Multi Radius Sidecut e con il nuovo sistema piastra/attacco ICON. l’X9RS Revoshock S può passare da una lunga curva GS a una rapida curva SL senza battere ciglio. Il sistema Revoshock S assorbe i dossi e le vibrazioni degli sci, trasformando quell’energia in potenti accelerazioni in uscita curva mantenendo la stabilità in velocità. Il laminato TI Powered migliora la rigidità torsionale, mentre la costruzione Ultrawall combina potenza e presa di spigoli. La struttuira Ultra Power Woodcore deriva dai modelli FIS di Atomic ed è in grado di fornire forza nelle risposte e una elasticità di livello professionale. Il Redster X9RS Revoshock S è il risultato di quasi 70 anni di tradizione e conoscenza dello sci, il tutto progettato e costruito per te. 

IDENTIKIT

Struttura: Full Sidewall, Revoshock S, Ultra Ti Powered, Multiradius Anima: Power Woodcore Lamine: Acciaio Soletta: World Cup Base Finish Attacco abbinato: ICON Misure: 175, 183 cm Sciancratura: 114 / 65,5 / 99,5 mm (175 cm) Raggio: 15,2 mt (175 cm).

SI PUO’ ABBINARE CON

HAWX ULTRA 130 RS GW

L’Atomic Hawx Ultra 130 RS GW è uno scarpone di fascia alta con un last di 98 mm e con flex 130, costruito per offrire agli sciatori più ambiziosi un perfetto controllo dello sci. Grazie alla tecnologia Prolite lo scarpone è stabile, leggero e in grado di dare risposte precise e immediate. La scarpetta Mimic Platinum può essere modellata sulla forma precisa del piede, mentre Memory Fit consente la termoformatura di scafo e gambetto. La linguetta Adaptive Fit System (AFS) si adatta alle diverse forme del piede e altezze del collo del piede, il 3D Stretch Toe Box aumenta la lunghezza dello scafo nell’area dell’alluce

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